我们如何从橡胶树到道路?

轮胎生产包括制造过程中的六个关键阶段:材料采购,化合物生产,组件制造,轮胎制造,硫化以及最后的质量控制(欧陆)。

轮胎制造的第一步是采购用于制造必要化合物和成分的原材料。天然橡胶是从大型种植园中种植的橡胶树中开采的。当添加酸时,提取的乳状液(胶乳)凝结。然后将其清洗并压成固体捆,以便于运输和存放。合成橡胶和诸如二氧化硅的材料用于减少磨损,增加抓地力并延长轮胎的使用寿命,并且由化学工业提供。

将天然和合成橡胶包切成段,切成一定大小,称重,然后与其他成分混合。纺织工业提供的人造丝,尼龙,聚酯和芳纶纤维等基础材料可作为轮胎结构的增强材料。高强度钢用作制造钢带(钢丝绳)和胎圈芯(钢丝)的原材料。这些赋予轮胎刚度,从而增强了形状保持性和方向稳定性。将经过预处理的钢丝帘线放入压延机中,然后将其嵌入一层或多层橡胶中,从而形成连续的钢丝和橡胶片。

在下一步中,已经准备好在混合机中混合的可捏合橡胶材料可以制成胎面。螺杆式挤出机将橡胶成型为环形胎面胶。挤出后,胎面通过浸没冷却,然后切成与轮胎尺寸一致​​的长度。

然后,将大量纺织线通过大型滚轴设备送入压延机中,并嵌入橡胶薄层中,然后将其切成所需的宽度。胎圈的芯子使轮胎牢固地固定在轮辋上,它由许多环形钢丝组成,每条钢丝都有自己的橡胶涂层。挤出机形成被切割成适合特定轮胎尺寸的胎侧部分,而压延机产生宽而薄的气密内衬层。轮胎的制造将各种半成品放在轮胎制造机器上,从而生产出所谓的“绿色”轮胎。这是分两个阶段完成的;首先是套管,然后是胎面/皮带组件。

然后,将这种生胎喷上特殊的液体,并准备进行下一步的开发,即硫化。在此过程中,将轮胎置于特定压力和温度下的硫化机中,使轮胎具有最终形状。硫化导致生橡胶变成柔软的弹性橡胶。硫化压模使轮胎具有胎面花纹和胎侧痕迹。构成现代轮胎的典型成分分解包括:约41%的天然和合成橡胶,30%的填充剂(炭黑,二氧化硅,碳,白垩),15%的增强材料(钢,聚酯,人造丝,尼龙) ),百分之六的增塑剂(油和树脂),百分之六的用于硫化的化学品(硫,氧化锌和其他)以及百分之二的抗老化剂和其他化学品。

从原材料检验到成品轮胎交付的每个生产阶段都受到严格的质量控制。制成的Continental轮胎要进行外观检查,X射线检查,并检查其均匀性。轮胎通过所有检查后,将被送到配送仓库进行装运。